吸潮率 2.94Mpa(30Kg/cm2)
耐酸性在30%酸液中浸15天漆膜完好
抗冲击强度> 1.96Mpa(20Kg/cm2)
产品表面描述平整 严密
功能防腐 防潮
优点耐高温高压
适应介质温度350°C, 压力2.5Mpa
使用寿命30-50年
滑动方式内外滑动方式
钢套钢蒸汽保温管选用二度无机富锌底漆(耐温≥400℃)防腐涂层，管道端口选用聚乙烯薄膜或三层PE冷缠带密封，防止安装前进入潮气或施工中进入水。保温材料多层错缝包扎，有效减少了热损失，同时控制外套表面措施，防止了冷桥的产生，从而使外套防腐层的温度控制得到了保证。
钢套钢防腐直埋保温管
钢套钢蒸汽保温管是一种用来输送高温蒸汽的一种保温管道，不仅耐高温、耐腐蚀，还具有的保温性能和方便的施工方式。
钢套钢保温管保温结构依据滑动方式不同分为：内滑动式与外滑动式
1、内滑动式：保温结构由工作钢管、硅酸铝、减阻层、微孔硅酸钙、隔热层、不锈钢紧固钢带、铝箔反射层、聚氨酯保温层、外套钢管、外防腐层组成。
2、外滑动式：保温结构由工作钢管、玻璃棉保温隔热层、铝箔反射层、不锈钢紧固带、滑动导向支架、空气保温层、外护钢管、外防腐层组成。
钢套钢保温管由输送介质的工作钢管、玻璃棉保温隔热层、铝箔反射层、不锈钢紧固带、滑动导向支架、空气保温层、外护钢管、外防腐层通过设备依次向外结合而成，由于钢套钢保温管外层钢管直接与土壤接触，在地下水长期作用下，外管的腐蚀速度较快。外管的腐蚀直接导致保温效果的下降。
钢套钢蒸汽保温管近几年在国内发展*，是输送高温蒸汽不可缺少的产品，钢套钢蒸汽保温管不仅具有良好的保温效果和使用寿命，还具有相对的稳定性，维护方便，减少了日常使用和维护的成本，受到了各大行业的青睐。以来，我国对制造业的关注和扶持，推动了中小企业高速发展，对钢套钢蒸汽保温管行业的影响也是巨大的，在全国各个城市的供暖、等等行业都离不开钢套钢蒸汽保温管道，城市的高速建设，使蒸汽管道的需求量大幅提升，促进了钢套钢蒸汽管道的快速发展
经过我国供热技术人员的细心研究和对国外技术的消化在蒸汽直埋管网上有了长足的进步，是我国蒸汽直埋敷设技术达到了一个新的台阶，推进了供热管网直埋技术向更高层次的发展。
近几年，耐高温离心玻璃棉的出现大大减少了这种事情的发生，离心玻璃棉有很好的憎水性，憎水性并不是说不吸水，而是说遇水不会断裂，晒干后又不会影响保温效果，其造价成本也降低了很多，真正意义上使钢套钢蒸汽保温管的施工省时、省心、省力。
钢套钢蒸汽保温管埋设技术是一种防水.防漏.抗渗.抗压和全封闭的埋设新技术，是直埋敷设技术在地下水位较高地区使用的一次较大突破。它是由输送介质的钢管.防腐外套钢管以及钢管与外套钢管之间填充的**细玻璃棉组合而成,也可采用石墨.硅钙瓦管壳及填充聚氨酯泡沫复合而成。直埋管道的保护管的要问题是严密防水的可靠性，此外要有良好的机械强度，钢套管由于强度高采用焊接连接，防水的密封性能可靠性十分高，另外，其耐高温性能也是其它外保护管所不能比拟的。钢套钢保温管是地下直埋中的一种管道，采用没有混凝土结构的情况下也可以进行地下直埋的方式，即工作钢管的热膨胀在外管内进行，从而降低了材料成本，缩短了施工日期，并**了供热管道的安全性，可以在不同温度环境下更安全的广泛应用，尤其适用于高温蒸汽管道项目。使用温度可达150℃-450℃。
钢套钢蒸汽保温管道结构依据滑动方式不同分为：内滑动式与外滑动式两种。
1、内滑动式：保温结构由工作钢管、硅酸铝、减阻层、微孔硅酸钙、隔热层、不锈钢紧固钢带、铝箔反射层、聚氨酯保温层、外套钢管、外防腐层组成。
2、外滑动式：保温结构由工作钢管、玻璃棉保温隔热层、铝箔反射层、不锈钢紧固带、滑动导向支架、空气保温层、外护钢管、外防腐层组成。
预制直埋保温管/预制保温管件用途：
预制保温管件广泛用于液体、气体的输送管网， 化工管道保温工程石油、化工、集中供热网、中央空调通风管道、**工程等。
预制直埋保温管特性：
预制保温管件是由钢管、玻璃钢内护套、玻璃钢外壳构成，其特征是：还包括耐高温绝热保温层、润滑层、弹性密封件。本实用新型预制保温管件有效的解决了城镇集中供热中130℃－600℃高温输热用预制直埋保温管/预制保温管件的保温、滑动润滑和管端的防水问题。
预制保温管件组成：
（1）工作钢管：根据输送介质的技术要求分别采用有缝钢管、无缝钢管、双面埋弧螺旋焊接钢管。
（2）保温层：采用硬质聚氨酯泡沫塑料。
（3）保护壳：采用高密度聚乙烯或玻璃钢。
（4）渗漏报警线：制造高温预制直埋保温管时，在靠近钢管的保温层中，埋设有报警线，一旦管道某处发生渗漏，通过警报线的传导，便可在检测仪表上报警并显示出漏水的准确位置和渗漏程度的大小，以便通知检修人员*处理漏水的管段，保证热网安全运行。
钢套钢蒸汽保温管在具体的实践中，供热管网焊接的质量是普遍存在的，相关技术人员对金属焊缝进行检验时，要做到及早发现，并把焊接限制在一定范围内，以此来确保机组经济、安全、稳定运行。
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